UG-這些壓鑄模設(shè)計(jì)的原則，你知道嗎？

 模架

 1.外表面要求光亮平整，前后模框加2個(gè)打出孔，注意要加在沒(méi)有鑲件的位置，防止零件掉出來(lái)。

2.A.B板模框間配合各做0.1-0.15，/時(shí)加做飛水擋板防止鋁飛出來(lái)渣傷人。

3.為了防止模板變形，起碼做2個(gè)支撐柱，一個(gè)放在分流錐，一個(gè)放在分流錐的上面，注意不要與其他零件干涉。

4.模具加2-4根中托司和中托，中托邊最好做成帶限位的。

5.模具底板要做通，便于散熱。

6.模具四個(gè)角要切角，防止安裝時(shí)不撞格林柱，

7.定位圈內(nèi)孔表要求內(nèi)圓磨后氮化，并沿出模方向拋光。

8.定位圈表面的冷卻環(huán)底部到分流錐表面的長(zhǎng)度一般等于料餅厚度。固定此冷卻環(huán)的方式有2種：燒焊和加熱壓入。

9.分流錐一定要做運(yùn)水來(lái)冷卻，且離分流錐表面25-30mm.

10.模架四個(gè)導(dǎo)柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。

11.模架一定要調(diào)質(zhì)處理的，最好是鍛打的模架。

12.為了方便取內(nèi)模的鑲針，可以在模具表面加打孔，然后收幾個(gè)無(wú)頭螺絲，這樣方便拆裝更換鑲針。

13.吊裝孔至少為M30深45的，頂部至少2個(gè).

14.外置彈弓一定要加做彈簧保護(hù)套，防止彈簧變形。

15.高出模架面的且要與地面接觸的面要加支撐柱。

 

內(nèi)模，鑲件

1. 加工后熱處理前做去應(yīng)力處理。一般鋁合金淬火HRC45+/-1°C，鋅合金淬火HRC46+/-1-1°C

2.內(nèi)模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊環(huán)輕松取出放入模框。

頂針配合公差：大于等于8mm的頂針間隙0.05mm，

小于等于6mm的頂針間隙0.025mm。

3.凡是內(nèi)模上面直角和銳角的地方一定要包R0.5mm以上。

4.內(nèi)模表面多余眼孔用一字螺絲堵死。

 

流道及排渣系統(tǒng)設(shè)計(jì)

1.分流錐上面料餅的主流道要做到圓表面積的1/3以內(nèi)。這樣防止冷料快速進(jìn)入型腔前就封閉了分型面。

2.分流錐上面主流道要做成“W”形狀，料餅厚度做到15-20mm.

3.一般主流道的長(zhǎng)度做到30-35mm，且單邊做5-10°的出模。

4.一般橫流道最好是拐彎，且做成2個(gè)臺(tái)階以上，防止冷料通過(guò)橫流道進(jìn)入型腔，導(dǎo)致產(chǎn)品表面冷隔紋。

5.一般能夠在橫流道進(jìn)入產(chǎn)品出的澆口位置加2個(gè)緩沖器最好了，這樣就完全把冷料擋在了型腔外面了。

6.一般標(biāo)準(zhǔn)主流道下面的頂針料位都要做出模，且要包R2以上。

7.主流道對(duì)面有凸出的芯子一定要避開(kāi)，且主流道對(duì)面的渣包最好是先做垃圾，然后看情況再加開(kāi)。

8.渣包最好開(kāi)球場(chǎng)的平面，半圓的截面形狀，且入水處與排氣槽都要隔開(kāi)1/3最好。渣包的入水處也要跳級(jí)。

9.排氣槽要打折且要圓滑過(guò)渡，要遵循“3.2.1”的規(guī)則。

10.為方便加工，直流道與產(chǎn)品相接處澆口要跳級(jí)，后加工時(shí)不容易掉肉。

 

冷卻系統(tǒng)

1.分流錐一定要做冷卻運(yùn)水，這樣防止分流錐過(guò)早的龜裂。

2.澆口套做冷卻環(huán)來(lái)冷卻，固定冷卻環(huán)有二種方式：燒焊和熱壓入。

3.內(nèi)模的冷卻要保證以下數(shù)據(jù),運(yùn)水管的直徑一般8-10mm.

運(yùn)水離產(chǎn)品最低面的高度：鋁合金：25-30mm.

鋅合金：15-20mm.

4.如果內(nèi)模運(yùn)水一定要走模架出，一定要用耐高溫耐高壓的防水圈。

 

抽芯機(jī)構(gòu)

1.滑塊一定要做至少一個(gè)吊模孔在上下2個(gè)面上，方便拆裝。

2.滑塊底部要做掏料槽，同時(shí)要將耐磨條做成2塊高于底部模架面的8-12mm，方便生產(chǎn)時(shí)清理鋁渣。

3.滑塊的壓條要做耐磨槽，與抽芯方向成45°

4.滑動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)導(dǎo)滑靈活，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，配合間隙0.08--0.12MM。

5.合模后滑塊與鎖緊塊應(yīng)壓緊，接觸面積不小于三分之二，且具有一定預(yù)應(yīng)力。